在玻璃纖維生產(chǎn)過程中，不可避免地會產(chǎn)生大量的廢絲，廢絲處理一直是世界玻璃纖維生產(chǎn)企業(yè)的難題。絕大多數(shù)生產(chǎn)廠家是采取深埋的方式對廢絲進行處理，這樣做不僅要耗費大量的人力、物力、財力，而且因為玻璃纖維具有不可降解性，會對環(huán)境造成嚴重的污染。

    從1997年開始，巨石集團就致力于玻璃纖維廢絲回用技術的研究。經(jīng)過不斷試驗和改進，2002年，巨石集團自行設計、建設了年產(chǎn)6000噸環(huán)保型無堿玻璃纖維池窯拉絲生產(chǎn)線，100%以廢絲為原料。這項由巨石集團首創(chuàng)的、以廢絲為原料生產(chǎn)玻璃纖維的生產(chǎn)技術，對全球玻璃纖維廢絲的處理產(chǎn)生了革命性的影響，并在2005年3月獲得國家發(fā)明專利。

    2006年，巨石集團又在九江公司建成了一條年產(chǎn)3萬噸玻璃纖維環(huán)保型池窯拉絲生產(chǎn)線，從而徹底解決了困擾企業(yè)的廢絲處理難題。包括桐鄉(xiāng)基地產(chǎn)生的廢絲，也是運往九江公司進行處理。

    而近年來，隨著桐鄉(xiāng)年產(chǎn)60萬噸玻纖生產(chǎn)基地的建設完成，每年僅桐鄉(xiāng)基地產(chǎn)生的廢絲量就達到了3.6萬噸。為此，從去年9月份開始，巨石集團在桐鄉(xiāng)基地啟動年產(chǎn)3.5萬噸玻璃纖維節(jié)能環(huán)保池窯拉絲生產(chǎn)線項目的建設。項目建成后，全部以基地內(nèi)5條池窯拉絲生產(chǎn)線產(chǎn)生的玻璃纖維廢絲為原料，生產(chǎn)直接無捻粗紗。

    以前被視作垃圾的廢絲，還要花成本去處理，現(xiàn)在有了這項變廢為寶的技術后，不僅不需要再花錢去處理，還可避免廢絲填埋對外界環(huán)境造成的污染，實現(xiàn)玻璃纖維廢絲的零排放。并且，還大大降低了生產(chǎn)成本，記者了解到，僅原材料成本一項，每年就可為企業(yè)節(jié)約2500萬元。

    除了能消化大量的廢絲之外，環(huán)保池窯采用的其他技術也不辱其“環(huán)�！敝�名。包括廢氣余熱烘箱、廢氣余熱蒸汽、多排多孔大漏板拉絲等技術與裝備，全方位、多角度地實現(xiàn)了節(jié)能減排。

    巨石玻璃纖維研究院辦公室主任顧桂江告訴記者，巨石集團作為我國玻纖生產(chǎn)規(guī)模最大的企業(yè)，無論從企業(yè)自身利益還是振興我國玻纖工業(yè)的責任出發(fā)，都應該研究開發(fā)環(huán)保技術，為全球玻璃纖維行業(yè)起到示范作用，推動玻璃纖維工業(yè)技術進步和產(chǎn)業(yè)結構調(diào)整。