隨著計算機技術(shù)以及計算流體力學等新學科的飛速發(fā)展，對流體機械進行內(nèi)部流場計算成為可能。CFD分析代替了大量的。

　　3.2計算方法與邊界條件計算采用segregated方法，湍流模型為標準k一e模型，模型中的系數(shù)均采用默認值。計算采用多重旋轉(zhuǎn)坐標系。

　　進口條件為速度進口，出口條件為壓力出口。臨近固壁的區(qū)域采用壁面函數(shù)，固壁面采用無滑移邊界條件。

　　在差分格，壓力項采用標準格式，速度項，湍動能項和湍流粘性系數(shù)項均采用一階迎風差分格式，壓力與速度之間的耦合算法為SIMPLE求解過程中各松弛因子為：壓力項0.3，速度項0.7，湍動能項和湍流粘性系數(shù)項0.5，湍流耗散率項0.3. 3.3CFD計算結(jié)果及分析對10個工況進行了計算，在模擬計算三維粘性流場的基礎(chǔ)上，通過計算葉輪進出口面的環(huán)量差和進出口面的能量來得出其軸功和實際揚程，進而求出水泵的水力效率。各工況流量見表1，各工況的水力效率和揚程分別見表2和表3.計算表明，在工況7即流量為1. 989m1/s時，效率達到最大值，此時效率為90.2%；在工況1即流量為1.683m3/s時，揚程|最大，為50.0m.輪來實現(xiàn)能量轉(zhuǎn)換，因此，動葉輪的流動狀況|對水泵性能有決定性的影響，在最大流量工況下動葉片吸力面的壓力分布圖如所示，由可見在葉輪頭部附近出現(xiàn)低壓區(qū)，這正是由于頭部脫流的影響，從、可以清楚地看到葉輪頭部附近的脫流。顯然，隨著半徑的增大頭部脫流也更加嚴重，這是因為葉片周向速度隨著半徑增大的緣故。葉輪進水邊背面正是軸流水泵發(fā)生翼型汽蝕破壞的危險部位。

　　流量表工況表2工況一效率表工況效率，％表3工況一揚程表工況揚程，m 4結(jié)論與實驗結(jié)果的比較證明，用三維流體計算軟件Fluent能夠得到足夠精確的流場分布，計算各部件之間的相互作用，較準確地預估其性能，進而進行優(yōu)化設(shè)計，節(jié)約大量的實驗成本，以較小的代價設(shè)計出性能優(yōu)良的流體機械。

　　小松齒輪泵，動葉輪頭部附近相對速度分布（R=同時應該看到，流體機械內(nèi)部的流動狀況非常復雜，為了進一步了解內(nèi)部的流動狀況還應該進行非定常場模擬計算和分析。而且三維流體軟件為了封閉湍流方程組還引入了一系列的假設(shè)，這些假設(shè)在使得流場數(shù)值計算成為可能的同時也減低了計算結(jié)果的可信度，所以流場計算并不能完全參數(shù)；（2）確定轉(zhuǎn)速和比轉(zhuǎn)速；（4）選定流型，軸流泵通常采用等環(huán)量流型，此時軸面速度是均勻分布的。若選用其它流型，應根據(jù)徑向平衡條件確定環(huán)量（揚程）和軸面速度的分布規(guī)律；（5）確定計算截面并作各個截面的速度三角形，通�？扇�5個截面進行葉珊的計算，計算截面可在半徑方向均勻分1確定泵的主要結(jié)構(gòu)參數(shù)，如輪轂比，葉輪外徑，葉片數(shù)

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